酒店固裝家具-酒店家具木材干燥的要求

木材干燥是家具生產(chǎn)過(guò)程中能耗最大的一道工序，也是技術(shù)含量最高的工序之一，在整木定制工序中占據(jù)著重要地位。酒店家具定制是一種高品位、個(gè)性化的酒店空間定制，對(duì)質(zhì)量與工藝的要求特別高。在生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)優(yōu)質(zhì)進(jìn)口木材進(jìn)行干燥，是保障和改善木材品質(zhì)、減少木材消耗、提高木材利用率的重要方式與工序。木材干燥技術(shù)的好與壞，是酒店固裝家具制品使用壽命長(zhǎng)短的決定因素。

一、為什么要木材干燥：

木材是一種疏松的多孔結(jié)構(gòu)材料，這些孔隙能吸水也能放水，木材的吸放濕特性。未經(jīng)處理的木材在材質(zhì)、性能上極不穩(wěn)定，再加上木材具有濕漲干縮的特性，因此，木材及其制品很難做到自然規(guī)則的定形。

木材中含有一定數(shù)量的水分。木材中水分的多少隨著樹種、樹齡和砍伐季節(jié)而異。為了保證木材與木制品的質(zhì)量和延長(zhǎng)使用壽命，必須采取適當(dāng)?shù)拇胧┦鼓静闹械乃?含水率)降低到一定的程度。要降低木材的含水率，須提高木材的溫度，使木材中的水分蒸發(fā)和向外移動(dòng)，在一定流動(dòng)速度的空氣中 ，使水分迅速地離開木材，達(dá)到干燥的目的。

二.木材干燥的定義：

為了保證被干燥木材的質(zhì)量，還必須控制干燥介質(zhì)(如目前通常采用的濕空氣)的濕度，以獲得快速高質(zhì)量地干燥木材的效果，這個(gè)過(guò)程叫做木材干燥。由于上述方法是利用對(duì)流傳熱方式，從木材的外部干燥的方法，所以，又稱為對(duì)流干燥。概括地說(shuō)木材干燥就是水分以蒸發(fā)或汽化的方式由木材中排出的過(guò)程。

三、定制酒店固裝家具木材干燥目的：

1、防止零部件發(fā)生變形和開裂。

木材中的水分在向空氣中排除時(shí)，就會(huì)引起木材體積的收縮。如果收縮的不均勻，木材就會(huì)出現(xiàn)開裂或變形。若是將木材干燥到與使用環(huán)境相適應(yīng)的程度或使用要求的狀態(tài)，就能保持木材的體積尺寸的相對(duì)穩(wěn)定，而且是經(jīng)久耐用。

2、預(yù)防木材的變質(zhì)與腐朽和蟲蛀，延長(zhǎng)木制品的使用壽命。

濕木材如果長(zhǎng)時(shí)間堆放在露天空氣中，若不采取適當(dāng)?shù)拇胧?，往往?huì)發(fā)生腐朽或遭蟲害。當(dāng)木材含水率降低到20%以下時(shí)，可大大減少菌類和害蟲的侵害與破壞。所以，一般在生產(chǎn)單位，把木材干燥到含水率8-12%左右。這樣不僅保證了木材的固有性質(zhì)和強(qiáng)度，而且也提高了木材的抗腐蝕能力。

3、提高木材和木制品的力學(xué)強(qiáng)度，改善木材的物理性能。

當(dāng)木材的水份含量在纖維飽和點(diǎn)以下時(shí)，木材的物理力學(xué)強(qiáng)度會(huì)隨其減低而增高;同時(shí)木材也易于鋸割和刨削加工，減少了對(duì)木工機(jī)械的損失。

4、減輕木材的重量，有利于提高車輛的運(yùn)載能力。

新砍伐的木材，其含水量甚至超過(guò)了本身的重量，經(jīng)過(guò)短期存放、自然干燥后，它的含水量仍然很高。木材經(jīng)過(guò)室干后，其重量可減輕約30-50%，有利于提高車輛的運(yùn)載能力。

5.提升木材和家具產(chǎn)品檔次

科學(xué)實(shí)踐證明，木材干燥在生產(chǎn)上是不可缺少的過(guò)程。經(jīng)過(guò)干燥處理后的木材或家具制品，其零部件尺寸和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、產(chǎn)品質(zhì)量有保證、檔次高；經(jīng)過(guò)干燥的木材，可以保證木材制品的質(zhì)量，改善木材的使用性能，延長(zhǎng)使用年限，從而節(jié)約了木材原材料。

四、木材干燥的方法

木材干燥是保障和改善木材品質(zhì)，減少木材損失、提高木材含水率的重要環(huán)節(jié)。目前，人工干燥方法有常規(guī)干燥、高溫干燥、除濕干燥、太陽(yáng)能干燥、真空干燥、高頻與微波干燥以及煙氣干燥等。在所有的人工干燥方法中，常規(guī)干燥由于具有歷史悠久、技術(shù)成熟、保障干燥質(zhì)量、易實(shí)現(xiàn)大型工業(yè)化干燥等優(yōu)點(diǎn)，在國(guó)內(nèi)外的木材干燥工業(yè)中均占主要地位，它在我國(guó)占80%以上。

常規(guī)干燥是以常壓濕空氣作干燥介質(zhì)，以蒸汽、熱水、爐氣或熱油作熱媒，間接加熱空氣，空氣以對(duì)流方式加熱木材達(dá)到干燥目的的方法。常規(guī)干燥中又以蒸汽為熱媒的干燥室居多數(shù)，一般簡(jiǎn)稱蒸汽干燥。

高溫干燥與常規(guī)干燥的區(qū)別是干燥介質(zhì)溫度較高。其干燥介質(zhì)可以是濕空氣，也可能是過(guò)熱蒸汽。高溫干燥的優(yōu)點(diǎn)是干燥速度快、尺寸穩(wěn)定性好、周期短，但高溫干燥易產(chǎn)生干燥缺陷，材色變深，表面硬化，不易加工。

除濕干燥和常規(guī)干燥一樣，也是以常壓濕空氣作干燥介質(zhì)，空氣對(duì)流加熱木材。其具有節(jié)能、干燥質(zhì)量好、不污染環(huán)境等優(yōu)點(diǎn)，但除濕干燥通常溫度低、干燥周期長(zhǎng)，依靠電加熱，電耗高，因而影響了它的推廣應(yīng)用。

太陽(yáng)能干燥是利用太陽(yáng)輻射的熱能加熱空氣，利用熱空氣在集熱器與材堆間循環(huán)來(lái)干燥木材。太陽(yáng)能干燥一般有溫室型和集熱器型兩種，前者將集熱器與干燥室做成一體，后者將集熱器與干燥室分開布置。集熱器型的太陽(yáng)能干燥室布置靈活，集熱器面積可以很大，相應(yīng)的干燥室容量也較溫室型大。太陽(yáng)能雖然是清潔的廉價(jià)能源，但它是受氣候影響大的間歇能源，干燥周期長(zhǎng)，單位材積的投資較大，故太陽(yáng)能的推廣受限。

真空干燥是木材在大氣壓的條件下實(shí)施干燥，其干燥介質(zhì)可以是濕空氣，但多數(shù)是過(guò)熱蒸汽。真空干燥時(shí)，木材內(nèi)外的水蒸氣壓差增大，加快了木材內(nèi)水分遷移速度，故其干燥速度明顯高于常規(guī)干燥，通常比常規(guī)干燥快3-7倍。同時(shí)由于真空狀態(tài)下水的沸點(diǎn)低，它可在不高的干燥溫度下達(dá)到較高的干燥速率、干燥周期短、干燥質(zhì)量好，特別適用于干燥厚的硬闊葉材。由于真空干燥系統(tǒng)復(fù)雜、投資大、電耗高，同時(shí)真空干燥容量一般比較小，否則難于維持真空度。

高頻干燥和微波干燥都是以濕木材作電介質(zhì)，在交變電磁場(chǎng)的作用下使木材中的水分子高速頻繁的轉(zhuǎn)動(dòng)，水分子之間發(fā)生摩擦而生熱，使木材從內(nèi)到外同時(shí)加熱干燥。這兩種干燥方法的特點(diǎn)是干燥速度快，木材內(nèi)溫度場(chǎng)均勻，殘余應(yīng)力小，干燥質(zhì)量較好。高頻與微波干燥的區(qū)別是前者的頻率低、波長(zhǎng)較長(zhǎng)，對(duì)木材的穿透深度較深，適于干燥大斷面的厚木材。微波干燥的頻率比高頻更高(又稱超高頻)但波長(zhǎng)較短，其干燥效率比高頻快，但木材的穿透深度不及高頻干燥。

高頻、微波干燥的優(yōu)點(diǎn)是干燥速度很快，通常比常規(guī)干燥快幾十倍甚至上百倍，其次是木材內(nèi)溫度均勻、干燥應(yīng)力小、質(zhì)量好。但這兩種干燥方法的缺點(diǎn)是投資大、電耗高，同時(shí)若功率選擇不同，功率過(guò)大或干燥工藝控制不當(dāng)，易產(chǎn)生內(nèi)裂和炭化。另外，微波干燥對(duì)厚度較大或者含水率較高的木材干燥不理想。

由于微波、高頻干燥在解決大斷面髓心方材的干燥時(shí)有突出的優(yōu)點(diǎn)，而且微波與高頻干燥設(shè)備已較完善，干燥工藝已逐漸成熟，它的工業(yè)應(yīng)用與真空干燥比例差不多，而且通常是真空——微波、真空——高頻聯(lián)合干燥。

煙氣干燥是常規(guī)爐氣干燥的初級(jí)階段，一般是指土法建造的小型干燥室。優(yōu)點(diǎn)是投資少、干燥成本低。它的主要缺點(diǎn)是煙塵對(duì)環(huán)境的污染嚴(yán)重，易發(fā)生火災(zāi)，且干燥質(zhì)量不易保證，極易造成損失。

除此之外，還有在紅木產(chǎn)業(yè)中引起廣泛爭(zhēng)議的蠟煮工藝。準(zhǔn)確來(lái)說(shuō)，蠟煮工藝屬于干燥工藝卻又不完全是干燥工藝，它是木材干燥處理中穩(wěn)定木性、防止開裂的一項(xiàng)工藝技術(shù)。不是每種木材都需要煮石蠟，石蠟的槽子不同，可以起到木材的干燥，但因?yàn)楦稍锏哪静暮穸?、密度不同，所需要的槽子又不相同，所以在使用過(guò)程中的成本可能又會(huì)高一些。它目前在實(shí)木干燥領(lǐng)域內(nèi)的應(yīng)用很少，因?yàn)榧夹g(shù)難度相對(duì)高，仍在不斷改良中。

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